——记航天科技集团五院508所神舟飞船回收着陆系统研制团队

载人飞船返回牵动着亿万人心，降落伞完美打开，着陆反推发动机点火工作，返回舱最终平稳着陆。这一气呵成的动作背后是中国航天科技集团公司五院508所神舟飞船回收着陆系统研制团队20几年鲜为人知的付出。

科学无疆界 大漠留足迹

一次次任务走下来，令研制团队回味最多的还是在大漠上那100多次的空投试验，它不仅是对队员们体力、耐力的挑战，更是对团队智慧和技术能力的考验。

茫茫戈壁的冬天，队员们在厂房内进行装配、测试、联调，手冻僵了就搓一搓再继续，一直到深夜。在户外工作时，呼啸而来的风让大家穿着的羽绒服瞬间变成一张薄纸。落区的几十名队员就在这样的环境中随时待命。

引导伞、减速伞、主伞相继打开，试验成功了。当地面风大时，主伞拖着模型飞跑，容易造成模型里面的设备受损，试验队员必须及时割断伞带。之后的收伞和吊模型更是累活，近两百斤的大伞全靠人工收叠。但大家专注而又有条不紊，脸上写满成功的喜悦。

胆子越干越小 时刻如履薄冰

随着对产品认识的不断深入，研制团队时刻保持从零开始、如履薄冰的心态。用技术人员自己的话说，“我们越干胆子越小，觉得再谨慎也不过分。”

经过11次飞行实战考验，神舟飞船回收着陆系统产品的成熟度稳步提升，已是国内回收质量最大、着陆速度最低、可靠性安全性最高、系统最复杂的航天器回收着陆系统，整体技术达到了国际先进水平。

航天英雄杨利伟看到降落伞研制加工和交付的全部流程后曾这样说：“有这样的伞，有这样的团队，心里就踏实了。”

1200平方米的神舟十一号飞船主伞是迄今为止国内最大的降落伞，整个伞的缝线长达10公里，仅主降落伞的制作工序就有30多道，需要降落伞加工组十几个姑娘密切合作加工半年才能完成。

将1920片伞衣、96条径向带、25条纬向带按工序进行连接，每一位操作人员对每一个针脚、每一行线迹都严格控制，确保完美。

只有通过严格检验，降落伞才能拿到“上天”的通行证。然而，降落伞不像其他产品可以用仪器检测，完全依靠人工检验。多年下来，检验人员练就了一双“火眼金睛”。他们深知自己手中那枚小小的检验章重于泰山，每完成一道工序，都要一一查看，就连捆扎伞衣、伞绳所用线绳打结的方式和预留的长度这些细得不能再细的问题，也验得一丝不苟。

检验合格后，“包伞大戏”上场。2016年春节前，神舟十一号飞船副总设计师荣伟叮嘱包伞团队：“你们手里的是降落伞，更是航天员的生命。”

这次包伞是在航天城科研新区进行的，由于场地发生了变化，团队结合包伞大厅的门禁环境和监控措施，制定了专项安全保障方案。

常人可能难以想象，1200平方米的大伞完全铺开后有三个标准篮球场那么大，最后却会魔术般地“蜷缩”进大号行李箱大小的伞包里。在不断机械施压又不断装填伞衣的过程中，精细度的要求却没有丝毫降低。

508所“全国五一劳动奖章”获得者于尧炳师傅有20多年的包伞经验，他指导大家认真细致地严格按照包伞细则操作。随着伞包越来越“饱满”，装填的技术难度也在逐级递增。师傅们四五人全力配合，将力气与智慧相结合，灵活运用各种工具，最终实现无缝隙包装。

从载人航天工程立项到神舟十一号安全返回，508所飞船回收着陆系统研制团队走过了24个年头。这些年来，他们确保了11艘飞船飞行任务圆满完成、11名航天员14人次安全健康返回家园。8000多个日夜，他们无悔付出，只源于心中一个共同的梦想——一切为载人、全力保成功。（索轩）