目前，在长征火箭家族中，长征五号运载火箭是个头最大的，芯级最大直径达到5米，被人们亲切地称为“胖五”。要想让这么个“大家伙”顺利首飞，首都航天机械公司在质量管控上下足了功夫。凭借严苛的质量管控标准和先进的检测技术，公司为长五带上了首飞成功的“护身符”。

高标准 不让毫厘

古语有云：“失之毫厘，谬以千里。”质量上的事一丝一毫都不能有错。为了把好长五的质量关，公司无论在技术上还是管理上都制定了严苛的标准。

在长五总装的过程中，有3万多件紧固件需要拧紧，为了保证产品质量，公司对每个标准件的拧紧力矩都有明确规定，并记录在案，严格按照标准执行操作。力矩扳手是拧紧紧固件的常用工具，为保证它在实际操作过程中与力矩读数一致，通常情况下，工人师傅会定期将力矩扳手送往计量检定单位进行检定。但在长五总装中，公司提出更加严苛的要求，每次使用力矩扳手前都要用静态扭力检测系统试验台对其进行检测，确保力矩扳手的力矩读数不出现一丝纰漏。

长五的大氢氧发动机也是由公司负责生产，其中阀门的密封性是决定产品是否合格的关键，垂直度误差要求小于0.01毫米。这种严苛的标准可难坏了检验人员，这意味着即使用手掌轻抚阀门密封面，也有可能对阀门密封性产生影响，更不用说使用常规的探头进行检测。但产品还是要检测，不能让存在隐患的产品上天。经过大量的调研论证，公司引进了三维形貌测量仪，利用光学聚焦、激光扫描、接触一体的复合式测量技术，自主编译检测程序，在不接触产品的前提下进行检测。

标准高、执行严，才能保证产品质量无忧。公司在管理标准和技术标准上双管齐下，竖起了航天质量管控的新标杆。

自动化 引领技术潮流

人是生产过程中的活跃因素，其创造性无可替代。但是在手动操作中，也存在很多不确定性因素影响产品质量，因而自动化、减少人为干涉成了各国生产技术发展的潮流。航天产品，由于其研制型号多、生产批量小的特点，保留了很多手工工序。在研制生产新一代运载火箭——长五的过程中，公司大量使用自动化生产、检测技术，减少人为干涉，提升产品质量，引领技术潮流。

在国内，以往火箭总装对接都是手动操作，长五首次采用总装数字化对接，实现总装对接的自动化。公司历时4年时间搭建了一套大型部段数字化对接平台，掌握了大型运载火箭总装数字化对接工艺技术、多点实时跟踪测量技术、多点冗余位姿解算技术、大型弱刚性部段协调控制技术、基于多系统协同的集成控制技术5项关键技术，实现了我国运载火箭的高精度、高质量装配。

长五芯二级贮箱采用搅拌摩擦焊技术焊接。超声相控阵技术是检测其缺陷最灵敏、最有效的无损检测方法。经过剖切检查验证，该方法可检测到最小直径为0.016毫米的缺陷。公司很早就将该技术应用在长五检测上，但那时是手动检测，不适合大体积的长五部段。为此，公司开展攻关，将检测设备安放到焊机上，实现搅拌摩擦焊自动化超声相控阵检测及产品在焊机工位上的在位检测。

同时，公司还将芯级箭体自动滚装技术、激光跟踪检测技术等多项技术应用于长五的质量管控上，以先进技术提升长五质量，引领着国内航天技术潮流。

“ 千里之堤毁于蚁穴”。公司以先进的技术为支撑，以严苛的标准为保证，为长五上了双保险，带上了灵验的“ 护身符”。（金石开）